Азотация металла для чего

Азотирование стали: назначение, технология и разновидности процесса

Азотирование, в процессе выполнения которого поверхностный слой стального изделия насыщается азотом, стало использоваться в промышленных масштабах относительно недавно. Такой метод обработки, предложенный к использованию академиком Н.П. Чижевским, позволяет улучшить многие характеристики изделий, изготовленных из стальных сплавов.

Цех ионно-вакуумного азотирования

Суть технологии

Азотирование стали, если сравнивать его с таким популярным методом обработки данного металла, как цементация, отличается рядом весомых преимуществ. Именно поэтому данная технология стала применяться в качестве основного способа улучшения качественных характеристик стали.

При азотировании стальное изделие не подвергается значительному термическому воздействию, при этом твердость его поверхностного слоя значительно увеличивается. Важно, что размеры азотируемых деталей не изменяются. Это позволяет применять такой метод обработки для стальных изделий, которые уже прошли закалку с высоким отпуском и отшлифованы до требуемых геометрических параметров. После выполнения азотирования, или азотации, как часто называют этот процесс, сталь можно сразу подвергать полировке или другим методам финишной обработки.

Схема установки азотирования в тлеющем разряде

Азотирование стали заключается в том, что металл подвергают нагреву в среде, характеризующейся высоким содержанием аммиака. В результате такой обработки с поверхностным слоем металла, насыщающимся азотом, происходят следующие изменения.

• За счет того, что твердость поверхностного слоя стали повышается, улучшается износостойкость детали.
• Возрастает усталостная прочность изделия.
• Поверхность изделия становится устойчивой к коррозии. Такая устойчивость сохраняется при контакте стали с водой, влажным воздухом и паровоздушной средой.

Микроструктура качественно азотированного слоя стали марки 38Х2МЮА

Выполнение азотирования позволяет получить более стабильные показатели твердости стали, чем при осуществлении цементации. Так, поверхностный слой изделия, которое было подвергнуто азотированию, сохраняет свою твердость даже при нагреве до температуры 550–600°, в то время как после цементации твердость поверхностного слоя может начать снижаться уже при нагреве изделия свыше 225°. Прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.

Как протекает процесс азотирования

Детали из металла помещают в герметично закрытый муфель, который затем устанавливается в печь для азотирования. В печи муфель с деталью нагревают до температуры, которая обычно находится в интервале 500–600°, а затем выдерживают некоторое время при таком температурном режиме.

Вакуумная печь для термической обработки с системой газового азотирования

Чтобы сформировать внутри муфеля рабочую среду, необходимую для протекания азотирования, в него под давлением подается аммиак. Нагреваясь, аммиак начинает разлагаться на составные элементы, данный процесс описывает следующая химическая формула:

Атомарный азот, выделяющийся в процессе протекания такой реакции, начинает диффузировать в металл, из которого изготовлена обрабатываемая деталь, что приводит к образованию на ее поверхности нитридов, характеризующихся высокой твердостью. Чтобы закрепить результат и не дать поверхности детали окислиться, муфель вместе с изделием и аммиаком, который в ней продолжает оставаться, медленно охлаждают вместе с печью для азотирования.

Нитридный слой, формирующийся на поверхности металла в процессе азотирования, может иметь толщину в интервале 0,3–0,6 мм. Этого вполне достаточно для того, чтобы наделить изделие требуемыми прочностными характеристиками. Обработанную по такой технологии сталь можно не подвергать никаким дополнительным методам обработки.

Классификация процессов азотирования

Процессы, протекающие в поверхностном слое стального изделия при его азотировании, достаточно сложны, но уже хорошо изучены специалистами металлургической отрасли. В результате протекания таких процессов в структуре обрабатываемого металла формируются следующие фазы:

• твердый раствор Fe₃N, характеризующийся содержанием азота в пределах 8–11,2%;
• твердый раствор Fe₄N, азота в котором содержится 5,7–6,1%;
• раствор азота, формирующийся в α-железе.

Дополнительная α-фаза в структуре металла формируется тогда, когда температура азотирования начинает превышать 591°. В тот момент, когда степень насыщения данной фазы азотом достигает своего максимума, в структуре металла формируется новая фаза. Эвтектоидный распад в структуре металла происходит тогда, когда степень его насыщения азотом достигает уровня 2,35%.

Клапана высокотехнологичных двигателей внутреннего сгорания обязательно проходят процесс азотирования

Факторы, оказывающие влияние на азотацию

Основными факторами, которые оказывают влияние на азотирование, являются:

• температура, при которой выполняется такая технологическая операция;
• давление газа, подаваемого в муфель;
• продолжительность выдержки детали в печи.

На эффективность протекания такого процесса также оказывает влияние степень диссоциации аммиака, которая, как правило, находится в интервале 15–45%. При повышении температуры азотирования твердость формируемого слоя снижается, но процесс диффузии азота в структуру металла ускоряется. Снижение твердости поверхностного слоя металла при его азотировании происходит из-за коагуляции нитридов легирующих элементов, входящих в его состав.

Влияние температуры и легирующих элементов на формирование азотированного слоя

Для ускорения процесса азотирования и повышения его эффективности применяют двухэтапную схему его выполнения. Первый этап азотирования при использовании такой схемы выполняют при температуре, не превышающей 525°. Это позволяет придать поверхностному слою стального изделия высокую твердость. Для выполнения второго этапа процедуры деталь нагревают до температуры 600–620°, при этом глубина азотированного слоя достигает требуемых значений, а сам процесс ускоряется практически в два раза. Твердость поверхностного слоя стального изделия, обработанного по такой технологии, не ниже, чем аналогичный параметр изделий, прошедших обработку по одноступенчатой методике.

Типы азотируемых сталей

Обработке по технологии азотирования могут подвергаться как углеродистые, так и легированные стали, характеризующихся содержанием углерода в пределах 0,3–0,5%. Максимального эффекта при использовании такой технологической операции удается добиться в том случае, если ей подвергаются стали, в химический состав которых входят легирующие элементы, формирующие твердые и термостойкие нитриды. К таким элементам, в частности, относятся молибден, алюминий, хром и другие металлы, обладающие подобными характеристиками. Стали, содержащие молибден, не подвержены такому негативному явлению, как отпускная хрупкость, которая возникает при медленном остывании стального изделия. После азотирования стали различных марок приобретают следующую твердость:

Твердость сталей после азотирования

Легирующие элементы, находящиеся в химическом составе стали, увеличивают твердость азотированного слоя, но вместе с тем уменьшают его толщину. Наиболее активно на толщину азотируемого слоя оказывают влияние такие химические элементы, как вольфрам, молибден, хром и никель.

В зависимости от сферы применения изделия, которое подвергается процедуре азотирования, а также от условий его эксплуатации для осуществления такой технологической операции рекомендуется использовать определенные марки стали. Так, в соответствии с технологической задачей, которую необходимо решить, специалисты советуют применять для азотирования изделия из следующих марок сталей.

Это сталь, которая после азотирования отличается высокой твердостью наружной поверхности. Алюминий, содержащийся в химическом составе такой стали, снижает деформационную стойкость изделия, но в то же время способствует повышению твердости и износостойкости его наружной поверхности. Исключение алюминия из химического состава стали позволяет создавать из нее изделия более сложной конфигурации.

Данные легированные стали используются для изготовления деталей, применяемых в области станкостроения.

30Х3М, 38ХГМ, 38ХНМФА, 38ХН3МА

Эти стали служат для производства изделий, подвергающихся в процессе своей эксплуатации частым циклическим нагрузкам на изгиб.

Из данного стального сплава изготавливаются изделия, к точности геометрических параметров которых предъявляются высокие требования. Для придания более высокой твердости деталям из данной стали (это преимущественно детали топливного оборудования) в ее химический состав могут добавлять кремний.

Характеристики некоторых сталей после азотирования

Технологическая схема азотирования

Чтобы выполнить традиционное газовое азотирование, инновационное плазменное азотирование или ионное азотирование, обрабатываемую деталь подвергают ряду технологических операций.

Такая обработка заключается в закалке изделия и его высоком отпуске. Закалка в рамках выполнения такой процедуры осуществляется при температуре около 940°, при этом охлаждение обрабатываемого изделия производят в масле или воде. Последующий после выполнения закалки отпуск, проходящий при температуре 600–700°, позволяет наделить обрабатываемый металл твердостью, при которой его можно легко резать.

Режимы термообработки перед азотированием

Эта операция заканчивается его шлифовкой, позволяющей довести геометрические параметры детали до требуемых значений.

Защита участков изделия, которые не требуют азотирования

Осуществляется такая защита путем нанесения тонкого слоя (не более 0,015 мм) олова или жидкого стекла. Для этого используется технология электролиза. Пленка из данных материалов, формирующаяся на поверхности изделия, не позволяет азоту проникать в его внутреннюю структуру.

Выполнение самого азотирования

Подготовленное изделие подвергают обработке в газовой среде.

Рекомендуемые режимы азотирования стали

Этот этап необходим для того, чтобы довести геометрические и механические характеристики изделия до требуемых значений.

Степень изменения геометрических параметров детали при выполнении азотирования, как уже говорилось выше, очень незначительна, и зависит она от таких факторов, как толщина слоя поверхности, который подвергается насыщению азотом; температурный режим процедуры. Гарантировать практически полное отсутствие деформации обрабатываемого изделия позволяет более усовершенствованная технология – ионное азотирование. При выполнении ионно-плазменного азотирования стальные изделия подвергаются меньшему термическому воздействию, благодаря чему их деформация и сводится к минимуму.

В отличие от инновационного ионно-плазменного азотирования, традиционное может выполняться при температурах, доходящих до 700°. Для этого может применяться сменный муфель или муфель, встроенный в нагревательную печь. Использование сменного муфеля, в который обрабатываемые детали загружаются заранее, перед его установкой в печь, позволяет значительно ускорить процесс азотирования, но не всегда является экономически оправданным вариантом (особенно в тех случаях, когда обработке подвергаются крупногабаритные изделия).

Пуансон массой более 230 кг, подвергнутый азотированной обработке

Типы рабочих сред

Для выполнения азотирования могут использоваться различные типы рабочих сред. Наиболее распространенной из них является газовая среда, состоящая на 50% из аммиака и на 50% из пропана или из аммиака и эндогаза, взятых в таких же пропорциях. Процесс азотирования в такой среде выполняется при температуре 570°. При этом изделие подвергается воздействию газовой среды на протяжении 3 часов. Азотированный слой, создаваемый при использовании такой рабочей среды, имеет небольшую толщину, но высокую прочность и износостойкость.

Большое распространение в последнее время получает метод ионно-плазменного азотирования, выполняемого в азотосодержащей разряженной среде.

Ионно-плазменное азотирования – взгляд «изнутри»

Отличительной особенностью ионно-плазменного азотирования, которое также называют обработкой при тлеющем разряде, является то, что обрабатываемую деталь и муфель подключают к источнику электрического тока, при этом изделие выступает в качестве отрицательно заряженного электрода, а муфель – в роли положительно заряженного. В результате между деталью и муфелем формируется поток ионов – своего рода плазма, состоящая из N₂ или NH₃, за счет которой происходят и нагрев обрабатываемой поверхности, и ее насыщение необходимым количеством азота.

Кроме традиционного и ионно-плазменного азотирования процесс насыщения поверхности стали азотом может выполняться в жидкой среде. В качестве рабочей среды, которая имеет температуру нагрева порядка 570°, в таких случаях используется расплав цианистых солей. Время азотирования, выполняемого в жидкой рабочей среде, может составлять от 30 до 180 минут.

Источник

Каким бывает азотирование стали и как его делают?

Азотирование стали – процесс изменения химических свойств металла. Его методы разнятся, отличаются и виды сред, в которых оно выполняется. Предлагаем рассмотреть основные нюансы его выполнения и узнать, для каких металлов оно подходит.

Что это такое и зачем нужно?

Азотирование сталей – промышленная термо-химическая технология. Ее сущность заключается в насыщении поверхностного стального слоя азотом. Ключевые цели – повышение твердости, износостойкости, инертности к ржавлению. Наряду с этим, азотирование снижает коэффициент трения поверхностей. В промышленных масштабах оно стало использоваться недавно. Несмотря на схожесть с цементацией, она в 2 раза эффективней.

Она выполняется с щадящим нагреванием стальных изделий. Их параметры остаются неизменными. Благодаря этому методика применяется для продукции, прошедшей закалку и шлифовку до предельно точной геометрии. В дальнейшем азотированную сталь полируют либо подвергают иным способам финишной отделки. Суть азотации заключается в нагревании стали до насыщенной аммиачной среды. Наряду с улучшением износоустойчивости повышается прочностная характеристика заготовок. Они приобретают иммунитет к воздействию воды, влажной и паровоздушной среды. Азотация стабилизирует показатели твердости стали.

После процедуры нагретая до предельно температуры деталь не меняет своих свойств. Азотные атомы преобразуются в кристаллическую решетку.

Как происходит процесс?

Процесс насыщения поверхностного слоя проходит в специальных герметичных камерах. Используемые муфельные печи имеют герметично закрывающиеся дверцы. Внутри можно создавать температуру от 500 до 600 градусов С. По достижении нужного показателя оно поддерживается в течение некоторого времени. Изначально осуществляется закалка металла с последующим отпуском. Он становится удобным для нарезки, механической обработки, выверки геометрии. После этого детали подвергаются следующему виду термообработки. В камеру оборудования под давлением подается аммиак. Из-за высокой температуры аммиак распадается на 2N и 6H.

После высвобождения атомов происходит процесс диффузии и образование нитридов. В ходе покрытия металла происходит его усиление. Для закрепления результата прибегают к постепенному охлаждению камеры. Это требуется для того, чтобы в дальнейшем исключить окисление металла. Полученная азотированная сталь может иметь глубину нитридного слоя от 0,3 до 0,6 мм. Данные значения являются нормой, поэтому дальнейших обработок не нужно.

В редких случаях азотация занимает несколько суток. Для нее необходимо специализированное оборудование, поэтому упрочнить сталь в домашних условиях не получится. Негативным моментом является высокая стоимость изделий. Для процедуры применяют дорогостоящие марки металла. Стоимость таких изделий существенно выше обычных. В ходе обработки некоторые участки деталей закрывают защитным слоем. Это делается для частей оснований, не нуждающихся в обрабатывании. В защитных целях их закрывают оловянной либо жидкостекольной пленкой. Под такую пленку азот не проникает. Затем выполняют насыщение и упрочнение стали и ее конечную обработку (шлифовку).

Существует 3 типа азотирования. Они разнятся методом выделения азота, рабочим режимом температуры и средой. Однако все они протекают по закону диффузии. Появление разных методик сопряжено с желанием ускорения процесса, улучшения характеристик и качества изделий. Например, с развитием технологий сегодня используют принцип плазменного (ионно-плазменного) азотирования и прием с использованием электролитного раствора.

Суть последнего заключается в анодном электролитном нагревании. Скоростная техника подразумевает подачу на деталь электрических импульсных зарядов, проходящих через все изделие. Плазменное азотирование востребовано ввиду неиспользования аммиака. Кроме того, технология проходит при сниженной температуре. Это исключает вероятность даже малейшего изменения изначальной геометрии деталей.

Благодаря этому в обработке используют детали с обработкой в размер, которым не нужна финишная отделка. Такая особенность позволяет удешевить процесс насыщения металла.

Газовое

Каталитическая газовая азотация происходит с созданием атмосферы, при которой аммиак обрабатывают на каталитическом элементе. Методика предполагает использование сложного оборудования (шахтных, ретортных, камерных печей). За счет выхода большого объема ионизированных радикалов происходит увеличение твердорастворной диффузии. Таким образом, создается ускоренное проникновение азота в структуру стали.

В сравнении с другими технологиями производства, данный процесс более затратный. Однако подобное насыщение позволяет добиться максимальной износоустойчивости изделий. Азотация газового типа проходит в рабочей среде, в которой аммиак смешан с пропаном либо эндогазом. Диффузия занимает порядка 3 ч, в ходе нее создается тончайшая защита. Процесс протекает при разных температурах. Для смены структуры применяется воздух, разбавляется диссоциированный аммиак и водород.

Термохимическое

Химико-термическая обработка металла предполагает использование лишь газообразного аммиака. Он подается из баллона внутрь надежно закрытого бокса, где уложены заготовки, нуждающиеся в азотировании. Бокс располагают в печи, где проводят нагрев при заданной температуре. Под воздействием горячего воздуха аммиак распадается на азот и иные элементы.

Азот проникает в поверхностный слой стали. Глубина проникновения зависит от времени технологического процесса: чем дольше, тем глубже. Благодаря данной технологии удается получить укрепленный слой 0,6 мм. Методика считается модифицированной, более щадящей в сравнении с газовой технологией. Эффект зависит от предварительной подготовки и термических операций.

Температура подбирается с учетом химического состава металла, параметров твердости основания, конструктивной жесткости, допуска величины деформации.

Факторы, влияющие на азотацию

Ключевыми критериями считаются:

• значения температуры в ходе насыщения стали;
• давление газа в герметично закрытом бункере;
• продолжительность периода остывания.

Важна и аммиачная диссоциация, оптимальные параметры которой составляют 15-45%. При большем нагревании происходит ускорение диффузии с одновременным уменьшением прочности. Для сокращения продолжительности процесса и обеспечения твердости азотации сталь насыщают на оборудовании, оснащенном 2-мя термическими режимами работы. Температура первичной обработки достигает 525 градусов. Так задается базовая твердость без вероятности перекалки заготовки. Позже она поднимется до 600 градусов.

Благодаря этому аммиак проникает до необходимой глубины. Снижение давления газа не увеличивает предел текучести. Деформация протекает однородно по всей поверхности. Однако аммиак хуже меняет пластичность и механические свойства деталей. Что касается продолжительности выдержки в печи, то длительное ожидание в условиях промышленного производства не всегда целесообразно. Это решается технологией двухступенчатого нагревания.

Типы сред

Для максимально эффективного усвоения нитридов каждому сплаву нужны свои условия. От этого зависит качество насыщенной азотом структуры и специфика организации технологии. Особо популярный вариант – аммиачно-пропановая среда. При этом для обработки используется смесь из компонентов в равном соотношении. Оптимальные показатели температуры составляют 570 градусов, выдерживаются обработанные изделия не более 3 ч. В итоге удается добиться особо износоустойчивого покрытия.

При минимальной толщине его твердость может варьироваться в диапазоне 600-1100 HB. Технология подходит для работы с деталями из легированной стали, к которой предъявляют требования максимально допустимой выносливости. Помимо этого, для упрочнения стали прибегают к принципу тлеющего разряда с подключением металла к катоду. В данной среде деталь является отрицательным электродом. Муфель – с положительным зарядом. Содержащая азот разреженная среда существенно сокращает срок азотации. При возбуждении разряда газовые ионы подаются на катод, разогревая его до заданной температуры. Изначально осуществляется катодное распыление, в дальнейшем – очищение и насыщение поверхности металла. Длительность первого этапа составляет от 5 до 20-60 мин под напряжением 1400 В. 2-й этап азотации длится от 1 ч до суток. Азотирование проходит и в жидкой среде. Карбонитрирование осуществляется в расплаве солей. Технология занимает меньше времени, считается гибким методом.

Он выгоден тогда, когда на 1-е место ставится получение максимальной твердости и прочности, инертности к ржавлению обрабатываемых материалов. Однако технология не подходит для изменения структуры габаритных предметов. В жидкостной среде компоненты цианистых солей проникают в поверхностную структуру.

Сама методика дорогостоящая и вредная для человеческого здоровья. Вдыхание паров опасно, хотя метод и производителен.

Какие металлы подвергаются процедуре?

Для азотистого обогащения могут использоваться легированные, углеродистые марки сталей. Варианты 1-го вида протекают с большей эффективностью. Азотирование в аммиаке, согласно ГОСТ 6221-75, выполняется для среднеуглеродистых сталей, работающих на износ в условиях знакопеременных нагрузок. Идеально, когда в сплав включены легирующие вещества, формирующие термоустойчивые нитриды (алюминий, хром, молибден). Данные металлы не имеют хрупкости. По окончании обработки они становятся максимально твердыми.

Твердость сплавов после обработки составляет: углеродистых – не более 250 HV, легированных – 800 HV, нитролои – 1200 HV. Выбирая металл, отталкиваются от маркировки стали и предназначение самого изделия. Легирующие компоненты стали сказываются на толщине слоя. Вольфрам, молибден, никель, хром делают структуру тоньше. Влияние иных элементов менее значительное.

• 38Х2МЮА – разновидность стали с алюминием. После обработки она становится не только твердой и износоустойчивой, но и стойкой к деформации. Исключение алюминия позволяет изготавливать детали со сложной конфигурацией.
• 40Х и 40ХФА – металлы, применяемые в станкостроении. Азотирование придает им особую прочность и стойкость к высоким нагрузкам.
• 38ХНМФА, 38ХН3МА – марки стали, из которой в дальнейшем планируется производить изделия с постоянной нагрузкой на изгибание.
• 30Х3МФ1 – сталь для выпуска продукции с особо точной геометрией. В целях повышения прочности в нее нередко добавляется кремний. Из нее производят топливное оборудование.

Кроме того, азотированием упрочняют инструментальные, коррозионно-стойкие, жаропрочные, конструкционные металлы.

Источник