Что такое наметка на металле

Наметка деталей по шаблону. Основное понятие о наметке.

Наметка деталей по шаблону. Основное понятие о наметке.

Наметка листов.

Для того, чтобы облегчить работы по изготовлению разверток различной сложности из листового и фассонного металлопроката разработали способ наметки по шаблонам. Такой способ нашел свое применение в крупносерийном и массовом производстве.

Зажим струбцина. Зажим кляммер.

Рис. 1. Зажимы:

слева — кляммер; справа — струбцина; 1 — ручка; 2 — винт; 3 — скоба.

Шаблоном можно назвать образцовую деталь, контур которой переводится — намечается на листе заготовки. В отдельных случаях вместо шаблона можно использовать удаленные и выпрямленные отдельные части изделия.

Перед наметкой листы выправляют, белят и складывают на стеллажи в одну пачку или, если изготовляют правую и левую детали, в две пачки. На верхний лист накладывают шаблон, крепят его к листу при помощи зажимов — кляммеров и струбцин (рис. 1). При этом шаблон должен плотно прилегать по всей поверхности листа, особенно при наметке длинных узких полос.

Кернер для разметки отверстий.

После крепления шаблона на забеленную поверхность металла переносят наружный контур и отверстия (кроме заклепочных) путем очерчивания их по кромкам шаблона. Отверстия для заклепок намечают только обозначением центров отверстий центровым кернером (рис. 2), диаметр которого в нижней своей части меньше диаметра отверстия на 0,5 мм. Кернер вставляют в отверстие шаблона и ударами молотка по нему образуют на листе коническое углубление.

Рис. 2. Центровой кернер:

1 – головка; 2 – стержень; 3 – центрик.

Когда все размеры перенесены с шаблона на лист, шаблон убирают, лист сдвигают, и шаблон накладывают на следующий лист. При наметке парных деталей (правой и левой) шаблон после перенесения его размеров на первый лист металла переворачивают обратной стороной и накладывают на лист второй пачки, крепят и операцию повторяют.

После наметки листов по шаблону очерченные линии прокернивают кернером. Углубления от кернера служат для контроля в процессе обработки детали. При правильной обработке на листе остается одна половина углубления от кернера, а вторая половина углубления срезается.

Окружности отверстий, центры которых намечены центровым кернером, очерчивают простым циркулем и прокернивают для контроля. Вместо прокернивания очертания окружности отверстий могут быть намечены пружинным или контрольным кернером.

Наметка профильного металлопроката.

Наметка профильного металла имеет свои ньюансы. Большая длина и маленькое поперечное сечение профильного маталла помогает его легкому искривлению. Поэтому, чтобы предупредить ошибки при наметке на полки уголков и швеллеров профильного металла предварительно наносят риски рейсмасом, которым проводят по ребру двугранного угла.

Кромки некоторого металлопроката имеют неправильные очертание (искривления), это двутавр, швеллер и т.п., поэтому в местах неровностей металла, наметка наносится прерывными линиями.

Наметка металла угольником.

После нанесения риски на металл накладывают шаблон и совмещают риску с центрами отверстий шаблона. Процесс наметки аналогичен наметке листов. Если после наметки обнаружится отклонение некоторых углублений (керн) от риски, то их переносят на риску при помощи угольника с полкой (рис. 3, а). Наметка двух полок одновременно (рис. 3, б) при неправильных очертаниях кромок не рекомендуется. Если заклепочные отверстия расположены на обеих полках углового металла в шахматном порядке, то вторую полку намечают при помощи переводки (рис. 4).

Рис. 3. Нанесение рисок при помощи угольника с полкой:

а – на одном уголке; б – на двух уголках.

Рис. 4. Переводка.

Методом наложения намечают только уголки парные к шаблону. Уголки одинаковые с шаблоном намечают наложением шаблона на уголок (рис. 5). После наметки вокруг центров заклепочных отверстий выбивают контрольные кружки и прокернивают линии.

Рис. 5. Метод наложения уголков при наметке центров отверстий.

Для наметки планок, косынок и уголков иногда применяют графический метод. На окрашенном белой краской листе металла вычерчивают в масштабе схематический чертеж стыков фермы (рис. 6). На линиях откладывают в натуральную величину расстояние между центрами заклепок и вычерчивают фигуры планки, косынки и уголка. Затем размеры переносят на шаблон и по шаблону размечают планки, косынки и уголки.

Рис. 6. Наметка планок на ферме.

Статья оказалась полезной?! Поделись с друзьями.

Источник

Особенности производства металлоконструкций. Разметка и наметка металла.

Заготовки из листового и профильного проката размечают на стеллажах или плитах. Это операция трудоемкая и требует высокой квалификации рабочих. Существует разметка плоскостная (на листах и профилях) и пространственная (при сборке). Разметчик на основании карты раскроя, используя мерительный и разметочный инструмент (стальную рулетку, линейку, чертилку, циркуль, кернер, молоток и др.), размечает лист, а затем накернивает риски для их сохранения и далее маркирует и комплектует заготовки. Разметку, в основном, применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

В серийном производстве и при повторяющемся изготовлении изделий в единичном производстве применяют наметку с помощью шаблонов. Все необходимые размеры переносят на заготовку с помощью разметочных игл. Шаблоны на листе при профильном прокате закрепляют с помощью струбцин.

Пространственную разметку непосредственно применяют в сборочных цехах при разметке собранных узлов, которые в дальнейшем подвергаются механической обработке. В ходе этих работ разметчик кроме перечисленных инструментов использует отвес и стальную струну.

В серийном и массовом производстве применяют наиболее точный и высокопроизводительный метод фотооптической разметки. Этот метод отличается небольшой трудоемкостью, экономически эффективен и не требует квалифицированной рабочей силы.

Изготовляют чертеж — копир в масштабе 1 : 10 и фотографируют, на пластинки. Пластинки — негативы устанавливают в кабину проекционной аппаратуры над разметочным столом, где расположен лист для разметки. На этом листе в натуральную величину проектируется световое изображение негатива, очерченное тонкими белыми линиями. По световым линиям накерпивают все линии и отметки обычным способом. Нанесение линий на поверхности листов из алюминиевых сплавов разрешается только графитовым карандашом, так как риски, нанесенные разметочной иглой по линии гибов, влекут за собой разрушение плакированной поверхности листов, приводящее к концентрации напряжений и возможному разрушению металлоконструкции в этих местах. Разметочные иглы можно применять лишь по линиям дальнейшего рема.

Читайте также:  Двери стальные входные металлические сталь ком

Источник

Разметка и наметка деталей в процессе изготовления металлоконструкций

До начала разметочных работ металл правят, очищают и только после этого подают на разметку. Разметкой называют нанесение мест обработки на металл. Эту операцию выполняет разметчик при помощи специального разметочного инструмента (рис. 32).

Рулетку применяют для измерения расстояний, причем лента ее должна быть металлической. Чертилка служит для нанесения на металле прямых линий по линейке. Обычно чертилки изготовляют диаметром 4—5 мм с острозаточенным кондом. Циркуль и штангенциркуль предназначены для нанесения на металл окружностей. Гибкое лекало необходимо для нанесения окружностей больших диаметров и кривых линий. Слесарный кернер предназначен для набивки керн конических вмятин на линиях реза и наметки центров отверстий. Контрольный кернер служит для нанесения контрольной окружности вокруг центров отверстий. Рейсмус применяется для нанесения продольных рисок на уголках, швеллерах и двутаврах.

Объем разметочных работ значительно сократился благодаря широкому применению при изготовлении технологических металлоконструкций сварки и использованию различных приспособлений для безнаметочной обработки деталей: упоров для резки, картонных и фанерных шаблонов для проколки отверстий, всевозможных кондукторов для сверления.

При разметке вычерчивают заданную деталь в натуральную величину на листовом или профильном металле, наносят оси и центры отверстий, а также линии гиба и реза. Основные данные для разметки берут по рабочему чертежу КМД, где указаны все необходимые размеры. Если на рабочих чертежах приведены не все размеры, разметчик самостоятельно выполняет необходимые построения.

При изготовлении нескольких одинаковых деталей разметчик вычерчивает и изготовляет одну деталь, называемую шаблоном, а затем по ней наносит на металл все размеры. При изготовлении деталей, называемых фасонками, размечают контурные линии самой детали, линии резов и риски, по которым располагают отверстия (рис. 33). Места положения центров отверстий на рисках фиксируют короткими линиями, перпендикулярными продольным рискам. Точки пересечения рисок набивают кернером.

Вокруг центров отверстий разметчик набивает контрольным кернером окружности диаметром на 1,5—2 мм больше диаметра отверстия, которое впоследствии будет просверлено. После сверления отверстий по концентричным окружностям можно определить правильность выполнения сверления.

Во время работы разметчик предусматривает все технологические припуски, так как сварные конструкции (особенно большой длины) от усадки сварных швов при остывании укорачиваются.

При серийном изготовлении металлоконструкций на заводах применяют металлические, деревянные, картонные и комбинированные шаблоны (рис. 34). Их изготовляют сами разметчики.

Картонные шаблоны просты в изготовлении, широко используются для наметки контуров и проколки через них отверстий без наметки. Отверстия в шаблонах делают в этом случае на 1 мм больше диаметра пуансона или сверла. Пуансоном называется стержень, которым прокалывают отверстия. Толщина картона для изготовления шаблонов 1—2 мм. Картон применяют плотный и неломкий.

Комбинированные шаблоны изготовляют из деревянных реек и картона. Их применяют для гнутых деталей, а также для наметки обрезов в швеллерах и двутаврах, а иногда и в уголках.

Применяют также универсальные шаблоны, предназначенные для одного из профилей проката, например для двутавра 20. При помощи этого шаблона можно производить разметку под косой рез стенки двутавра и наметку отверстий в полках двутавра. Таким шаблоном можно делать наметку отверстий одновременно в трех плоскостях швеллера или двутавра.

Гибкий шаблон для наметки (рис. 35) изготовляют из деревянной рейки с квадратными гнездами, в которые входят деревянные бруски, соединенные с одной стороны шарнирно с фибровой гибкой линейкой.

Шаблоны для наметки изготовляют на разметочных столах (рис. 36) размером в плане 1800х8000 мм. На деревянном столе укладывают тщательно выверенный выправленный лист толщиной 10—12 мм с нанесенной на нем координатной сеткой с размером квадратов 100х100 мм. На передней кромке стола, а также на левой торцовой кромке укреплены выверенные уголки с нанесенной шкалой, имеющей деления через 10 мм. Благодаря нанесенной на стол сетке достигается большая точность при изготовлении шаблонов, отпадает необходимость применения рулетки, обеспечивается точное выполнение прямых углов.

Каждый изготовленный шаблон маркируют в соответствии с номером заказа, для которого он изготовлен, а также с номерами позиций, чертежа, профиля (если шаблон изготовлен для нанесения отверстий в профильном металле). Законченный шаблон проверяют в отделе технического контроля завода, после чего он поступает в работу.

Процесс нанесения на металл необходимых данных Для обработки деталей называют наметкой. Основное различие между разметкой и наметкой заключается в том, что при разметке детали вычерчивают в натуральную величину непосредственно на металле с нанесением мест вырезов, центров отверстий, линий перегибов и т.д., а при наметке контурные линии сборочной детали и другие линии и знаки переносят с шаблона на металл, из которого изготовляют детали.

В процессе наметки на лист металла или прокатный элемент наносят контуры деталей или центры отверстий. Линии контура для изготовления фасонок ферм или колонн наносят чертилкой или мелом, по которым впоследствии производят резку деталей.

Разметка и наметка — трудоемкие операции, так как при выполнении их используется ручной труд. В настоящее время для облегчения этих операций и повышения производительности труда применяют полуавтоматические линии.

Источник

Подготовка металла к сварке: «особые особенности» каждого этапа

Сварка — только один из способов соединения деталей, но именно этот метод считается самым надежным, прочным, безукоризненным. Разновидностей сварки существует несколько, но абсолютно для всех технологий один этап, состоящий из нескольких операций, остается неизменным: это подготовка металла к сварке. Качественное сварное соединение мастер получит лишь в том случае, если перед началом «священнодействия» он корректно и тщательно подготовит свариваемые детали. О том, какие операции выполняют, в какой последовательности, об их особенностях, нужно узнать тем, кто только начал знакомиться с этой технологией. Только качественно проведенная работа с элементами позволит избежать ошибок и получить максимально прочный шов.

Читайте также:  Как влияет углерод на прокаливаемость стали

Что такое подготовка металла к сварке?

Как подготавливают заготовки к сварке? Список предварительных операций довольно велик, задача их — облегчение самого процесса, улучшение качества соединения. Говорят, что именно недостаточно хорошо проведенные подготовительные работы виноваты в браке. Они приводят к тому, что в большинстве случаев результат один — мастера, соединив все элементы конструкции, сталкиваются с тем или иным дефектом. Попытка исправить положение нередко оканчиваются ничем.

В подготовку металла под сварку входят следующие этапы:

  • правка, необходимая для деформировавшихся изделий;
  • разметка, для дальнейшего раскроя деталей конструкции;
  • резка — непосредственно создание всех заготовок;
  • гибка отдельных деталей, если она необходима;
  • работа с торцами, кромками: разделка, зачистка;
  • сборка конструкции перед началом основной сварки.

Самым сложным зачастую становится последний этап, особенно для больших пространственных конструкций. Однако любую из этих операций нельзя назвать незначительной, поэтому пропускать даже один из пунктов не рекомендуют. Чтобы узнать о сути каждого этапа, с ними нужно познакомиться поближе.

Правка

Правка — обязательная подготовительная операция, которую проводят после деформации, неудачной транспортировки или других факторов, влияющих на качество материала. Выравнивание деталей может выполняться горячим или холодным методом: выбор зависит от размеров, от того, насколько серьезны искривления.

Правку делают либо вручную, либо с помощью оборудования. Стальные или чугунные листы выпрямляют молотком либо кувалдой. Металл кладут на плиту, сделанную из аналогичного материала. Если инструменты недостаточно эффективны, то их заменяют ручным винтовым прессом. В состав этого механизма входят две плиты, между которыми помещают деформированную деталь. Оба элемента зажимают винтом, благодаря этому создается давление, выравнивающее заготовку.

Листы, профильный прокат и полосы правят на вальцовочном оборудовании. Металл пропускают через несколько валиков (7-9) до тех пор, пока он не приобретет первоначальную форму. Как правило, требуется 3-5 правок. Профиль угловой требует использования углоправильных вальцов, двутавры и швеллеры — механических, приводных прессов. Сильная деформация — причина, по которой металлу необходим предварительный нагрев.

Разметка или наметка

Это следующий этап, который обязательно проводят перед дальнейшей обработкой деталей. Разметка (или наметка) — перенос размеров заготовок с чертежа на металл. Первая состоит в вычерчивании контуров свариваемых элементов. Чтобы все риски были хорошо видны, поверхность советуют предварительно загрунтовать.

Во время операции намечают места сгиба, центры отверстий и т. д. Этот этап наиболее требователен к мастеру: даже небольшая ошибка способна стать причиной изготовления бракованной детали. Разметку производят с помощью металлической линейки, рулетки, угольника, штангенциркуля и чертилки. Керном делают углубления, но исключением для инструмента является нержавеющая сталь.

Максимально упростит работу шаблон, сделанный из тонкого листа металла (алюминия), профиля либо фанеры. Такое изготовление деталей — метод, используемый для массового производства, его называют наметкой. Данный вариант трудно назвать оптимальным, поскольку этот этап получается достаточно трудоемким, отнимает много времени.

Помимо простой разметки-наметки существуют еще две технологии. На производствах используют оптическое оборудование, его называют разметочно-маркировочным. Такие станки программируют согласно размерам будущих деталей конструкции. Наносит разметку на металл пневматический керн. Скорость работы таких машин составляет 10 метров в минуту.

Другой вид разметки — мерная. Здесь также главную роль играет программирование прибора. Операция не предусматривает отдельного этапа: аппарат, в соответствии с введенными размерами, сразу разрезает детали. Эту технологию обычно применяют для длинномерных заготовок.

Поскольку во время сварки детали неизменно укорачиваются, обязательно оставляют небольшие припуски. Для поперечных стыков они составляют 1 мм, для продольных — 0,1-0,2 мм на 1 метр.

Резка

На этом этапе подготовка металла к сварке заключается, как правило, в термической резке. Механический ее вид применяют для создания однотипных заготовок, чаще тех, что имеют прямоугольное сечение. Для прямолинейного разрезания металла толщиной до 20 мм используют гильотинные инструменты, либо пресс-ножницы. Криволинейное рассечение выполняют роликовыми ножницами, но только в том случае, если толщина металла не превышает 6 мм. Фигурные, круглые стержни обрабатывают фрикционными, зубчатыми пилами.

Термическая резка подразумевает расплавление металла по меткам, нанесенным заранее. Для работы используют электродуговую сварку, кислородный резак или плазмотрон. Термическую резку выполняют на автоматических или полуавтоматических станках. В роли горючей смеси для черных металлов выступает ацетилен, коксовая смесь или пропан. Для цветных заготовок используют плазменную резку. Для разрезания заготовок из профиля отдают предпочтение знакомому инструменту — болгарке, ножовке или ножницам по металлу. Альтернативы — гильотины и отрезные станки.

Работа с кромками

Подготовка кромок для сварки — один из важнейших этапов предварительной операции. Цель — гарантировать доступ к удаленной части шва — к его корню. Если заготовки тонкостенные (до 3 мм), то операция упрощается: в этом случае только выравнивают торцы. Деталям до 4 мм нужен зазор до 2 мм, более толстые элементы требуют швов с двух сторон. На их кромках снимают фаску, либо делают скос.

Конфигурация кромок может быть различной — плоской, U-образной, K-образной, Х-образной или V-образной, односторонней и двусторонней. Первый вариант кромки традиционно используют для тонких деталей, второй, третий (и т. д.) способы оптимальны для толстых заготовок. Для односторонней сварки подходят стыки в форме буквы «U» или «V», для двухсторонней — «K» и «X». Когда сваривают детали разной толщины, срезы делают только на толстостенном элементе. Углы сопряжения составляют 45-60°.

Существуют две технологии подготовки металла — холодная и термическая. При холодном методе кромки подрезают инструментами вручную или на станках. При термическом способе используют ручные или автоматические горелки. Холодная работа с кромками — подрезка фасок профилей. Для небольших деталей используют разнообразные ручные инструменты, для крупных заготовок — фрезерные станки.

Если говорить о качестве, то здесь выигрывают кромки, сделанные холодным методом, поэтому проблем с точностью сборки, как правило, не возникает. Фаски, созданные термическим способом, нередко требуют доработки — небольшой коррекции размеров и формы. После изготовления кромок переходят к следующему этапу — к очищению всех поверхностей.

Гибка

Для такой операции существуют ограничения, которые связаны с хрупкостью металла. Радиус сгиба должен быть в 25 раз больше толщины профиля или детали из листового материала. В противном случае возможно появление надломов или трещин.

Читайте также:  Как называют соединения металлов с водородом

Гибка вручную практически не позволяет создать на детали идеально точный угол, поэтому данный этап чаще предполагает механизированную операцию. Листовой прокат обрабатывают с помощью гибочных вальцев, либо используют гибочные автоматы.

Толстые полосы пропускают через станки — 3-валиковые или 4-валиковые. Чтобы изменить форму профилей, используют другое оборудование — правильно-гибочные прессы. Перед холодной гибкой проводят полную подготовку деталей к сварке: снимают кромки, размечают, сверлят отверстия и т. д.

Толстостенные заготовки не позволяют производить гибку холодным способом. Для них используют метод горячей деформации в кузницах или кузнечно-прессовых производственных участках. Кромки перед этой операцией не делают, обработкой их занимаются на уже деформированных заготовках.

Зачистка

Эта подготовка металла к сварке сводится к устранению загрязнений, следов защиты (смазки), химического налета, ржавчины или оксидных пленок. Последний дефект довольно стоек к высоким температурам, поэтому его убирают металлической щеткой или болгаркой. Для зачистки нередко используют напильник, наждачную бумагу или другие инструменты с абразивами.

На промышленном производстве зачистку выполняют с помощью дробеструйных, пескоструйных станков, или ванн, наполненных химическими реактивами. Там детали выдерживают определенное время. Есть еще один способ такой обработки, струйный. В этом случае химикаты подаются на заготовки под давлением.

Всегда очищают внешнюю сторону свариваемых деталей. Если используют сквозную сварку, то обрабатывают и внутреннюю. Есть понятие — радиус очистки поверхностей. Оно означает расстояние от шва, в обе стороны. Рекомендуют соблюдать следующие правила:

  1. Если будет использоваться дуговая, контактная, лазерная или электронно-лучевая сварка, то для деталей толщиной до 5 мм радиус также составляет как минимум 5 мм.
  2. Когда толщина заготовок составляет от 5 до 20 мм, то при аналогичных видах сварки радиус обязан быть не меньше, чем номинальное значение.
  3. Если операция будет проводиться методом электрошлаковой сварки, то радиус обязан быть как минимум 50 мм.

5 мм, но не менее — норма для нахлесточных, тавровых, угловых соединений, для вварки труб. Механическую очистку обычно используют для черных металлов, химическую — для цветных. Обезжиривание — обязательный этап, для этой процедуры подходит любой растворитель.

Сборка деталей для сварки

Это последний, но не менее ответственный этап. Сборка должна обеспечить корректное расположение заготовок. Во время операции оставляют зазоры для сваривания. Их величина зависит от линейного расширения конкретного сплава.

Рекомендации

При сборке деталей надо помнить несколько важных правил.

  1. Необходимо обеспечить максимально свободный доступ к рабочей зоне.
  2. Пространственная конструкция может потребовать «вмешательства» болтовых соединений.
  3. Все элементы должны быть закреплены таким образом, чтобы был исключен даже малейший их сдвиг.
  4. Если для сварки собирают сложную конструкцию, то операцию проводят, последовательно разделяя ее на этапы.
  5. Для временных или полужестких конструкций используют магнитные уголки, струбцины, планочные гребенки, клинья и т. п.
  6. Изменять положение подготовленной конструкции не рекомендуется, любые повороты и другие трансформации должны быть минимальными.

Разнообразных инструментов для фиксации металлических элементов придумано множество. Нередко для облегчения работы используют различные шаблоны, прижимные конструкции или стенды, кондукторы и т. д. Главная задача вспомогательных приспособлений — обеспечение точной стыковки в нужной плоскости.

Прихватки

Что такое прихватки? Это короткие сварные швы. В этом случае также важна подготовка металла к сварке. Участки предварительно зачищают, удаляют оксидный слой. После этого производят прихватку, во время которой соединение полностью не проваривают, а делают короткие, иногда точечные, швы. Чтобы максимально упростить задачу, используют аппарат для точечной сварки.

Длина таких прихваток составляет от 5 до 30 мм при толщине металла до 5 мм, для более толстых заготовок — 50-100 мм. Проваривание производят на глубину 1/3, шаг между точками зависит от длины соединения:

  • для участков металла толщиной до 5 мм и длиной от 150 до 200 мм рекомендуемое расстояние — 50-100 мм;
  • при длине металла от 200 мм — 300-500 мм;
  • для больших величин — от 500 до 1000 мм.

Детали рекомендуют соединять со стороны, которая противоположна основному шву. Если у заготовок сложная геометрическая форма, то вместо прихваток используют беглый шов, максимальная его глубина — ½ основного. Его зачищают во время обработки корня основного шва.

Места для коротких швов выбирают тщательно, а не наобум. Их располагают на тех участках, где возможна деформация конструкции, в точках наибольшего напряжения. На перекрестках (местах пересечения) основных сварных швов делать прихватки запрещается.

Особенности подготовки труб

Поскольку такая операция часто требуется для организации инженерных коммуникаций, на ней надо остановиться отдельно. Максимального внимания требуют трубопроводы, работающие под давлением. Главная задача мастера — исключение смещения по оси. В этом случае нужно знать особенности сварки разных изделий.

  1. Элементы, изготовленные из низколегированной либо углеродистой стали, и предназначенные для аргонодуговой сварки, обрабатывают исключительно холодным, механическим способом.
  2. Количество прихваток на стыках труб зависит от диаметра последних: их может быть 2, 4 или более. Высота их не должна превышать трети толщины стенок изделий.
  3. Для резки можно использовать несколько инструментов. Например, ножницы по металлу, болгарку, циркулярную пилу, насадку-фрезу, газовый резак.
  4. После термической резки фасок обязательно следует их механическая доработка. Глубина, на которую снимают фаску, всегда зависит от марки стали.
  5. Кромка обязана быть практически идеальной. На ней не должно оставаться вырывов, острых углов, заусенцев, даже небольших перепадов.
  6. Торец перед операцией проверяют на перпендикулярность. Точно так же тестируют толщину стенок соединяемых торцов труб.
  7. Снятие фасок — операция, которая обязательна для труб, толщина стенок которых превышает 3 мм.

Для любого вида сварочных работ обязательна предварительная зачистка металла по всей окружности. Исключение может составить использование электродов по ржавчине. В этом случае данный этап пропускается.

Подготовка металла к сварке — совокупность операций, которые, в общем, занимают достаточно большое количество времени, требуют значительных усилий и предполагают дополнительные расходы. Однако от точности выполнения каждого этапа зависит качество, долговечность металлоконструкции, поэтому небрежное отношение к ним недопустимо.

Как происходит подготовка металла к сварке, расскажет и покажет следующее видео:

Источник

Поделиться с друзьями
Металл и камни