Металл кхс что это

Кобальтохромовый сплав. Состав, свойства, применение

Основу кобальтохромового сплава (КХС) составляет кобальт (66-67%), обладающий высокими механическими качествами, хром (26-30%), вводимый для придания сплаву твердости и повышения антикоррозийной стойкости. При содержании хрома свыше 30% сплав становится хрупким и ухудшаются механические и литейные качества. Никель (3-5%) повышает пластичность, вязкость, ковкость сплава, улучшая технологические свойства. Содержание хрома, кобальта и никеля в сплаве должно быть в сумме не менее 85%. Молибден (4-5,5%) повышает прочность за счет придания мелкозернистости сплаву. Марганец (0,5%) увеличивает прочность, качество литья, понижает температуру плавления, удаляет токсичные сернистые соединения из сплава.

Температура плавления КХС составляет 1458 о С. Механическая вязкость сплавов в два раза выше таковой у сплавов золота. Благодаря хорошим литейным и антикоррозийным свойствам сплав широко используется в ортопедической стоматологии для каркасов литых коронок, мостовидных и дуговых (бюгельных) протезов, съемных протезов с литыми базисами.

Отечественные сплавы для ортопедической стоматологии составляют четыре основные группы:

1) сплавы для литья съемных протезов – Бюгодент;

2) сплавы для металлокерамических протезов – КХ-Дент;

3) никелехромовые сплавы для металлокерамических протезов – НХ-Дент;

4) железоникелехромовые сплавы для зубных протезов – Дентан.

Никелехромовые сплавы. Состав, свойства, применение

Никелехромовые сплавы, в отличие от хромоникелевых сталей не содержащие углерод, широко применяются в технологии металлокерамических зубных протезов. Основные элементы:

Сплавы обладают хорошими литейными свойствами: малая усадка и хорошая жидкотекучесть. Очень податливы в механической обработке. Сплавы на основе железа, никеля и хрома используются для литых одиночных коронок, литых коронок с пластмассовой облицовкой. Распространенным из этих сплавов является Вирон-88 (Германия).

Современные сплавы типа Дентан разработаны взамен литейных нержавеющих сталей 12Х18Н9С и 20Х18Н9С2. Эти сплавы обладают более высокой пластичностью и коррозионной стойкостью за счет того, что в их составе почти в три раза больше никеля и на 5% больше хрома.

Источник

Преимущества кобальт хромового сплава для нужд стоматологии

Основа сплава – кобальт, который отличается высокими свойствами по механической прочности. Его содержание в составе варьируется в пределах 66-67 процентов. Второй компонент – хром (26-30 процентов), характерными особенностями которого является твердость и антикоррозийная стойкость. Для придания пластичности, ковкости, вязкости в небольших долях добавляется никель (3-5 процентов), а для дополнительной эксплуатационной прочности в составе присутствует молибден (до 5,5 процента) и марганец (до 0,5%). Технология производства – литье. В результате получается сплавной металл, широко применяющийся в различных отраслях, в том числе и в медицине. Сначала он нашел применение в ортопедии, где из кобальт хромового сплава (КХС) изготавливались эндопротезов. Однако благодаря отличным характеристикам по прочности, коррозийной устойчивости, возможности подвергаться технологической обработки с сохранением структуры, материал активно используется в стоматологических клиниках, лабораториях, мастерских для производства протезов, мостов, коронок, абатментов для имплантов.

Преимущества фрезеровки КХС для нужд стоматологии

К проверенным достоинствам коронок, мостовидных зубных протезов, каркасов из кобальт хромового сплава относится:

  • Высокая степень биологической совместимости с тканями полости рта, что является гарантией минимального срока адаптации к инородному телу;
  • Высокая прочность увеличивает срок службы изделия с сохранением исходных параметров;
  • Устойчивость к образованию коррозии в средах с низкой концентрацией кислот и щелочей;
  • Высокая степень износостойкости, являющаяся основой продолжительного эксплуатационного периода (до 10-ти лет) при условии сохранения первоначальных физико-химических свойств;
  • Обеспечение эстетики и привлекательности внешнего вида, изготовленных и установленных стоматологических изделий, при наличии керамического внешнего покрытия;
  • Поверхность коронки, моста не тускнеет и с течением времени не меняет свежести;
  • Невысокая стоимость по сравнению с благородными металлами, что делает изделия доступными для пациентов с различным уровнем материального достатка.
Читайте также:  Как убрать переход серебро

Популярен кобальт хромовый состав при производстве металлических каркасов для мостов, протезов, благодаря перечисленным выше преимуществам.

Продолжительность ношения стоматологических изделий из КХС

Срок эксплуатации зависит от ряда значимых факторов:

  • Технологии изготовления (лазерноле спекание или фрезеровка на ЧПУ станке);
  • Качество ухода за полостью рта при наличии протезов, мостов, коронок;
  • Присутствие в ротовой полости стоматологических искусственных элементов, изготовленных их других металлов или сплавов;
  • Периодичность, с которой пациент посещает стоматолога и выполняет его рекомендации.

Куда обратиться в Крыму для производства стоматологической протетики с использованием КХС?

Для получения высококвалифицированной услуг цифровой зуботехнической лаборатории «Дентал Арт». Обеспеченность оборудованием компьютерного моделирования и автоматизированными технологическими установками позволяет изготавливать элементы стоматологической протетики с высокой степенью точности. Применение компьютерных технологий не только в значительной степени сокращает время производственного процесса по изготовлению изделий из кобальт хромового сплава, но упрощает процесс взаимодействия с заказчиками, клиентами.

Источник

Материаловедение по ортопедической стоматологии

Металлы и их сплавы — Трезубов

3.1. Общие сведения о металлах, сплавах металлов и их свойствах

Металлами являются вещества, характеризующиеся в обычных условиях высокими электро- и теплопроводностью, ковкостью, «металлическим» блеском, непрозрачностью и другими свойствами, обусловленными наличием в их кристаллической решетке большого количества не связанных с атомными ядрами подвижных электронов проводимости.

В технике металлы принято делить на черные (железо и сплавы на его основе) и цветные (все остальные).

Свойства металлов объясняются особенностями их строения:

─ расположением и характером движения электронов в атомах;

─ расположением атомов, ионов и молекул в пространстве;

─ размерами, формой и характером кристаллических образований.

Особенности атомного строения определяют характер взаимодействия металлов, способность их давать различного рода соединения, в которые входят несколько металлов, металлы с неметаллами и т.д.

При разных температурах некоторые химические элементы имеют два и более устойчивых типа кристаллических решеток. Существование одного металла в различных кристаллических формах (модификациях) при разных температурах называется полиморфизмом, или аллотропией, а переход из одного строения в другое — полиморфным (аллотропическим) превращением. Аллотропические формы, получающиеся в результате полиморфного превращения, обычно обозначают начальными буквами греческого алфавита.

К таким полиморфным металлам относятся, например, кобальт (Со), олово (Sn), марганец (Mn), железо (Fe). В свою очередь, изменение строения кристаллической решетки вызывает изменение свойств — механических, химических и магнитных, электропроводности, теплопроводности, теплоемкости и др.

К металлам, которые имеют только один тип кристаллической решетки и называются изоморфными, относятся алюминий (Аl), медь (Cu), никель (Ni), хром (Сr), ванадий (W) и др.

Наиболее полную информацию о строении и свойствах металлов получают при использовании комплекса методов исследований:

─ структурных (основаны на макроскопическом, микроскопическом анализах строения металла или сплава и др.);

─ физических (основаны на измерении различных физических свойств: тепловых, магнитных и др.).

Так, например, метод элементного микроанализа изменения поверхности стоматологических сплавов в условиях ротовой полости применяется многими исследователями (Hani Н. et al., 1989).

Читайте также:  Как взаимодействует медь с уксусной кислотой

Металлические сплавы — это макроскопически однородные системы, состоящие из двух или более металлов с характерными металлическими свойствами. В широком смысле сплавами называются любые однородные системы, получаемые сплавлением металлов, неметаллов, оксидов, органических веществ.

Структура и свойства чистых металлов (см. табл. 21) существенно отличаются от структуры и свойств сплавов (см. табл. 22), состоящих из двух и более металлов.

По количеству элементов (компонентов сплава) различают двух-, трех- или многокомпонентные сплавы (см. табл. 19, 28, 31, 35, 38—40).

Образование новых однородных веществ при взаимном проникновении атомов называют фазами сплава.

В расплавленном виде все компоненты обычно находятся в атомарном состоянии, образуя неограниченный жидкий однородный раствор, в любой точке которого химический состав статистически одинаков. При затвердевании расплава атомы компонентов укладываются в порядке кристаллической решетки, образуя твердое кристаллическое вещество — сплав.

Существуют три типа взаимоотношений компонентов сплава:

  1. образование механической смеси, когда каждый элемент кристаллизуется самостоятельно, при этом свойства сплава будут усредненными свойствами элементов, которые его образуют;
  2. образование твердого раствора, когда атомы компонентов образуют кристаллическую решетку одного из элементов, являющегося растворителем, при этом тип решетки основного металла сохраняется;
  3. образование химических соединений, когда при кристаллизации разнородные атомы могут соединяться в определенной пропорции с образованием нового типа решетки, отличающейся от решеток металлов сплава. Образование химического соединения — сложный процесс, при котором создается новое вещество с новыми качествами, а решетка при этом имеет более сложное строение. Соединение теряет основное свойство металла — способность к пластической деформации, становится хрупким.

Соответственно этому, свойства сплавов будут зависеть от того, какие фазы в них образуются: твердые растворы, химические соединения или смеси чистых металлов. Если атомные объемы двух металлов и их температуры плавления резко отличаются, то в жидком состоянии такие элементы обладают, как правило, ограниченной растворимостью.

В то же время неограниченную растворимость, или способность образовывать твердые растворы в любых пропорциях, имеют только металлы с кристаллической решеткой одного типа. Металлы, расположенные недалеко друг от Друга в таблице Менделеева (Сu29 и Ni28; Fe26 и Ni28; Fe26 и Cr24; Fe26 и Co27; Co27 и Ni28) или расположенные в одной группе (As33 и Sb51; Au79 и Ag47; Au79 и Cu29; Bi83 и Sb51), имеют неограниченную растворимость.

Таким образом, взаимодействие элементов в сплавах и характер образующейся структуры определяются положением элементов в таблице Менделеева типом кристаллической решетки, размерами атомов, т.е. физической природой элементов.

Зависимость свойств от состава сплавов:

─ в сплавах, имеющих структуру механических смесей, свойства изменяются в основном прямолинейно. Некоторые свойства механических смесей, в первую очередь твердость и прочность, зависят от размеров частиц (от степени дисперсности) и значительно повышаются при измельчении;

─ в сплавах-твердых растворах — свойства изменяются по криволинейной зависимости;

─ при образовании химических соединений свойства изменяются скачкообразно.

Многие физические и механические свойства сплавов четко зависят от структуры, однако некоторые технологические свойства, такие как литейные (способность обеспечить хорошее качество отливки) или свариваемость, зависят не столько от структуры, сколько от того, в каких температурных условиях проходило затвердевание сплавов.

Так, например, стоматологические сплавы золота, отлитые в форму и быстро охлажденные в воде, будут иметь вид твердого раствора, отличающегося характерной мягкостью, ковкостью и меньшей прочностью, чем сплавы с упорядоченным расположением атомов (Копейкин В.Н., 1995). Однако если ту же отливку охлаждать медленно до комнатной температуры, то твердый раствор, превалирующий при температуре более 424°С, полностью переходит в фазу AuCu путем перераспределения атомов в пространственной кристаллической решетке в более упорядоченную структуру. Это приводит к повышению прочности и твердости при потере ковкости сплава. Сплавы с высоким содержанием золота (выше 88%) не образуют упорядоченной фазы.

Читайте также:  Чем лучше покрасить чугун

Поэтому о зависимости механических и физических свойств однофазных сплавов (α и β) говорят следующие положения, известные из курса металловедения:

─ твердость, прочность и электросопротивление твердых растворов выше, чем у чистых металлов;

─ электропроводность и температурный коэффициент электросопротивления у твердых растворов ниже, чем у чистых металлов;

─ электрохимический потенциал при этом изменяется по плавной кривой.

Помимо свойств металлической матрицы, имеющей определенную кристаллическую решетку и тем самым определяющую основные параметры механических свойств, на последние может оказывать влияние дополнительное легирование такими элементами, как молибден, вольфрам, ниобий, углерод, азот и др. Присутствие их в сплавах даже в небольших количествах значительно повышает прочность, износостойкость, жаропрочность и другие свойства, необходимые при эксплуатации конструкций.

Добавка небольших количеств (0,005%) иридия и рутения превращает грубую зернистую структуру сплавов золота в мелкозернистую, что дает возможность улучшить на 30% прочность на растяжение и предел прочности при удлинении, не влияя при этом на твердость и предел текучести. Особенно эффективно увеличивается прочность при легировании кобальтохромовых сплавов 6% молибденом и дополнительно 1—2% ниобия в присутствии 0,3% углерода. В металлических сплавах образуются различные химические соединения между двумя или несколькими металлами (их называют интерметаллидами) так и между металлом и неметаллом (карбиды, оксиды и т.д.).

Наличие неметаллических включений в структуре сплава ведет к образованию усталости, трещин, внутренних пор и полостей, коррозионному растрескиванию отливок, что приводит в конечном счете к разрушению. Неметаллические включения играют существенную роль в процессе вязкого и усталостного разрушения.

Основу неметаллических включений в сплаве Виталлиум составляют марганец и кремний. В кобальтохромовом сплаве (КХС) содержатся включения нитридов титана и силикаты. Приведенные в таблице 27 данные свидетельствуют, что у образца, испытавшего циклическую нагрузку, произошли изменения почти по всем параметрам: значительно уменьшены пределы упругости и текучести прочности, напряжения, разрушения, относительного удлинения и сужения. Это свидетельствует о тенденции к усталости металла.

В результате циклических напряжений металл «устает», прочность его снижается (см. табл. 27) и наступает разрушение образца (протеза). Такое явление называют усталостью, а сопротивление усталости — выносливостью. Разрушение от усталости происходит всегда внезапно вследствие накопления металлом необратимых изменений, которые приводят к возникновению микроскопических трещин — трещин усталости, возникающих в поверхностных зонах образца. При этом чем больше на поверхности царапин, выбоин и других дефектов, вызывающих концентрацию напряжения, тем быстрее образуются трещины усталости.

В связи с усталостью металла появляются микротрещины на границе неметаллических включений, зерен металла, которые в процессе циклической нагрузки увеличиваются, образуя магистральную трещину, приводящую к разрушению металла.

♦ Основной характеристикой, определяемой при испытании на усталость материала, является предел выносливости — наибольшее напряжение, которое может выдержать материал без разрушения при произвольно большом числе перемен (циклов) нагрузки. Максимальное напряжение, не вызывающее разрушения, соответствует пределу выносливости.

Кроме механических испытаний, металлические материалы подвергаются технологическим испытаниям (изгиб, перегиб и др.) с целью определения их пригодности к различным технологическим операциям в процессе использования. Приложение к образцу нагрузки при механическом испытании приводит к деформации (см. с. 11).

Источник

Поделиться с друзьями
Металл и камни